机器特点：

1.采用MOSFET及1GBT功率管独特的变流控制技术；

2.节能、比常规电子管高频机节电三分之二；

3.操作维护简易方便，几分钟学会；

4.特别，设备无近万伏高压，免除高压触危险；

5.自动控制型可调焊接过程的电流和时间，提高焊接质量；

6.感应圈可自由拆装，更换方便；

7.发生器体型小，特点方便；

8.特别适合金属件与塑胶件预热埋植和感应焊接。

焊伤问题。

超声波焊接时，造成焊伤的原因大致有以下几种：

1、超声波焊头（上模）有毛刺或没有避位。

2、底膜没对准，导致焊接时产品接触时间不一致。

3、焊接时保护膜长期未更换。

4、气压太大，超声波焊接时，焊头与产品有撞击。

5、所有参数及工装都调试没问题，但是还是有焊伤的问题，这种情况我们需要更换功率更大的设备。

解决方法：

1、超声波焊头有毛刺的位置用酒精擦拭或用砂纸打磨平整，没有避位的地方进行避位。

2、焊头摇下，压紧产品与底膜，对准底膜位置。

3、更换超声波专用的保护膜。

4、降低气压（对应的会减缓超声波焊头下降速度）。

5、超声波焊接机功率不足时，会导致焊接时间过长，焊接时间过长就很容易擦伤产品，正常调节参数方面我们会通过减小焊接时间，增加振幅来调试产品擦伤问题。

裂痕问题

超声波焊接时，出现裂痕的原因大致有以下几种：

1、超声波熔接线设计不合理导致焊接部位不能完全紧贴或过度紧贴。

2、产品结构设计不合理或底膜设计不合理，焊接位置底部镂空没有着力点。

解决方法：

1、超声波熔接线应遵循一定的规则，根据产品的焊接要求，超声波熔接线不应太高或太粗。太高会导致焊接出现缝隙且接触面过小导致熔接效果不理想，太粗会导致产品挤胶，进而把产品底部撑开出现裂缝。

2、超声波焊接位置对应的底部应有支撑点，否则极易出现焊接裂痕。

模具安装完成后，回到主机显示屏主界面长按音波检测（约三秒）注意观察主界面左上角处显示的频率和输出功率的数值是否正常，通常连接上模具的频为19.85-20.10Khz,输出功率150-450W为正常，当模具的体积过时可能会出现较大的数值，我们可视实际的情况判定(注当换能器连接上模具时，主机界面上显示的频率与输出功率都为模具的数值，但前提是按开始提到的主机与换能器自身的状态必须正常的）。如果长按音波检测无法追踪到频率或锁定时，界时可打开主机后台检查频率上限是否设置合理。这个设置我们会在下面的说明中讲到。